Митюшин Вадим
За последние несколько лет ситуация на российских промышленных предприятиях существенным образом изменилась. На многие предприятия пришли новые собственники, произошла консолидация активов, на базе которых были созданы крупные отраслевые холдинги (ОАО "РУСАЛ", ОАО "СЕВЕРСТАЛЬ-АВТО", ОАО "РУСПРОМАВТО" и другие).
Смена собственников привела и к смене топ-менеджмента предприятий. В первую очередь это касалось руководителей финансово-экономических служб, снабжения и сбыта.
Пришедшие команды новых управленцев провели (проводят) реструктуризацию приобретенных активов (выделение непроизводственных объектов и социальной сферы, интеграцию активов в единую производственную цепочку и т.д.).
Классические проблемы середины и конца 90-х годов прошлого века (неплатежи, бартер, снабжение, отсутствия управления экономикой и финансами и т.д.) так или иначе, решены или решаются.
Конечно, целенаправленные действия по указанным направлениям приводят к существенному повышению эффективности бизнеса. Однако, по нашему мнению, для большинства предприятий, решивших эти вопросы, такой путь повышения эффективности бизнеса практически исчерпан.
Для дальнейшего повышения эффективности бизнеса необходима коренная перестройка производственных процессов и, в первую очередь, процессов, связанных с обеспечением работоспособности оборудования. Почему именно этих процессов?
Во-первых, это - большие деньги. Затраты по статье "ремонтный фонд" составляют порядка 15-30% в структуре сметы затрат (без учета основного сырья, материалов и комплектующих).
Во-вторых, в этой сфере деятельности занято до 60% производственного и инженерно-технического персонала (включая соответствующий персонал в цехах основного производства).
В-третьих, работоспособность оборудования (способность оборудования удовлетворять заданным характеристикам в течение определенного интервала времени) напрямую влияет на качество производимой продукции и, тем самым, определяет конкурентоспособность бизнеса.
В-четвертых, значительная часть оборудования, находящегося в эксплуатации, является объектом повышенной опасности и любые инциденты и производственные неполадки (говоря терминам ГОСГОРТЕХНАДЗОРА, а по-простому - аварии) могут иметь катастрофические последствия.
Конечно, это понимают все. Однако, любые действия по изменению системы технического обслуживания и ремонта оборудования (как текущего, так и перспективного характера), предпринимаемые новой командой управленцев наталкиваются на непонимание со стороны инженерно-технических служб предприятия. Почему?
Во-первых, система технического обслуживания и ремонта оборудования является одной из наиболее сложных областей системы управления производством. Для выработки и реализации любых решений в этой области необходимы специальные знания и опыт, которыми "новая команда" зачастую не обладает, производственники воспринимают новых людей как чужаков. Кроме того, решения в этой области связанны с существенными производственными рисками, при упоминании о которых реформаторский пыл "новой команды" сильно ослабевает.
Во-вторых, сказывается различие менталитета "новой команды" и старых производственников. Если для первых основным критерием при принятии решения является эффективность вложения средств, то вторые мыслят совсем другими категориями (количество ремонтов, трудоемкость и т.д. и т.п.).
В качестве примера можно привести типичную ситуацию, возникающую при защите ремонтного фонда на бюджетном комитете.
Действующие лица: Главный инженер, Финансовый директор, Другие должностные лица (в диалоге не участвуют)
Фрагмент диалога
Главный инженер: "На будущий год нам необходимо увеличить ремонтный фонд на 30%, потому что износ оборудования достиг катастрофических размеров, за последние четыре года невыполнение графиков ППР составило 40%, количество отказов оборудования увеличилось на 10%".
Финансовый директор: "Да Вы что, в этом году мы уже несколько раз индексировали ремонтный фонд. На сегодняшний день ремонтный фонд составляет 10% в структуре затрат. Это и так слишком много. А если еще увеличить на 30%… Следующий год мы закончим с убытками".
Главный инженер: "Если посмотреть на аналогичные западные предприятия, то у них ремонтный фонд составляет не менее 17%, а если принять во внимание значительно меньший износ оборудования чем у нас, то 10% это совсем немного".
Финансовый директор: "Ну, хорошо, давайте посмотрим реестр работ…Так, капитальный ремонт технологических объектов… А это ремонт динамического оборудования. Здесь стоит только сумма, перечня оборудования нет, объемов работ нет. Откуда она взялась?"
Главный инженер: "Это ожидаемый факт по этому году плюс 30%".
Финансовый директор: "Вам необходимо сократить эти затраты на 20%".
Главный инженер: "Да Вы что, а производство?! Все встанет, посмотрите на цифры. Кто пойдет к прокурору, если что-то произойдет. Вы готовы взять на себя ответственность?.."
Так или примерно так происходит диалог между инженерно-техническими службами и новой командой. А если вопросы касаются реструктуризации ремонтного хозяйства, то позиция инженерно-технических служб становится еще более жесткой: Вы хотите угробить производство, все, что создавалось годами "пускаете под нож"!
Кто прав в этой ситуации? Однозначного ответа нет. Правы все. Только вот, правда - у каждого своя. Необходимо объективно разобраться в сути этих конфликтов.
В качестве базы для анализа мы взяли ряд крупных предприятий следующих отраслей промышленности:
· Химия и нефтехимия;
· Машиностроение;
· Металлургия;
· Автопром.
Система технического обслуживания и ремонта оборудования рассматриваемых предприятий находится на различных фазах развития. На части предприятий были произведены реформы ремонтного хозяйства, а где-то ситуация осталась неизменной еще с советских времен.
В своем исследовании мы выделили ряд существенных вопросов, по которым возникает наибольшее число конфликтов, проанализировали их суть, а также возможные направления решения и их эффективность.
Настоящее исследование не претендует на полноту. Многие аспекты индивидуальны для каждого предприятия. Это всего лишь попытка объективно разобраться в существе проблем и обобщить тот положительный опыт, который был накоплен предприятиями за последние 10-15 лет.
Миф №1: Высокий износ оборудования обуславливает растущую потребность в финансовых средствах на его обслуживание и ремонт
Прежде чем обсуждать проблему высокого износа оборудования, необходимо договориться о терминах. Далее под "износом" мы будем понимать необратимую потерю производительных возможностей оборудования.
Необходимо отметить, что в данном нами определении есть одно допущение - необратимость. Определенные работы, связанные с модернизацией оборудования могут приводить к полному (частичному) восстановлению производительных возможностей оборудования, например замена базовых узлов или агрегатов.
Исходя из определения, износ оборудования определяется двумя факторами: полезный срок службы и фактическая наработка оборудования.
Именно на этом принципе построена классическая система оценки фактического состояния оборудования. На примере отдельных предприятий.
Табл. 1. Износ по основным видам оборудования
Тип оборудования
Химия и нефтехимия
Машиностроение
Автопром
Технологическое оборудование
76%
82%
84%
Станочный парк
86%
71%
73%
Оборудование КиП
74%
78%
75%
Сосуды и аппараты под давлением
69%
-
-
Трубопроводы
91%
88%
94%
Энергообъекты
84%
79%
91%
Какие мысли возникают, глядя на эти цифры? Кошмар! Как это все еще работает… Поневоле поверишь в страшилки о техногенных катастрофах.
Естественно, когда в качестве обоснования увеличения ремонтного фонда инженерно-технические службы представляют такие цифры, руководству предприятия очень сложно что-то этому противопоставить. Итог, как правило, всегда один: на техническое обслуживание и ремонт оборудования выделяется сумма, требуемая инженерно-техническими службами.
Но так ли фактическая ситуация с износом оборудования обстоит на самом деле?
Мы, совместно с техническими экспертами, проанализировали фактическое состояние оборудования на одном из химических предприятий, и вот какую картину получили.
Табл. 2. Состояние оборудования
Тип оборудования
Отчетные данные
Фактические данные
Технологическое оборудование
76%
59%
Станочный парк
86%
94%
Оборудование КиП
74%
60%
Сосуды и аппараты под давлением
69%
52%
Трубопроводы
91%
71%
Энергообъекты
84%
90%
Как видно из сравнения отчетных и фактических данных, реальный износ оборудования значительно отличается от отчетного. Аналогичную ситуацию можно наблюдать и для предприятий других отраслей (машиностроение, автопром). Насколько это критично?
Дело в том, что достоверные данные о фактическом состоянии оборудования являются необходимым условием эффективного управления производственными мощностями, начиная от технического обслуживания и ремонта и заканчивая заменой.
Когда мы не обладаем такими данными, очень сложно планировать работы по техническому обслуживанию и ремонту, расставлять приоритеты и т.д. В конечном итоге, это приводит к неэффективному использованию средств ремонтного фонда, ускоренному износу оборудования, и, соответственно, снижению его надежности.
В чем причина?
Для анализа причин таких отклонений мы предлагаем рассмотреть ситуацию на примере технологической установки одного из нефтехимических предприятий.
Технологическая установка представляет собой комплексный технологический объект, состоящий из значительного количества единиц оборудования. Почему в качестве примера предлагается рассматривать комплексный технологический объект, а не отдельную единицу оборудования. Дело в том, что когда мы говорим об износе оборудования, бессмысленно рассматривать его отдельные единицы, необходимо принимать во внимание состояние всего технологического объекта, поскольку именно на нем осуществляется производство продукта или услуги.
Итак, рассмотрим состояние установки в целом: насколько ее производительные возможности обеспечивают возможность производства необходимого количества продукта с необходимым уровнем качества и затрат.
По отчетным данным на 01.06.03 физический износ установки КК1 составил 78%. По нашим расчетам износ составляет не более 60%. В чем причина отклонений? Мы выделяем три группы причин:
Первая: за последние несколько лет на установке был проведен целый комплекс работ по капитальному ремонту как установки в целом, так и отдельных единиц оборудования. При проведении ремонтов были заменены, как отдельные единицы оборудования, так и значительная часть узлов и агрегатов, отдельных единиц оборудования.
В первую очередь, это касалась колон, печей, а также технологических трубопроводов и КиП. Фактически, такая замена привела к уменьшению износа установки в целом, хотя это и не было отражено в отчетных данных.
Вторая: фактические условия эксплуатации установки были менее жесткие, чем это было предусмотрено проектной и технологической документацией. И, соответственно, полезный срок службы установки будет больше заложенного, а фактический износ (на определенную дату) меньше.
Третья: наличие значительного количества установленного резервного оборудования. Так, по насосному и компрессорному оборудованию запас прочности составляет 200-300%. На один работающий насос приходится два в резерве. Соответственно, неудовлетворительное состояние одного из них не означает уменьшение производительных возможностей установки в целом и не влияет на степень ее износа.
Далее необходимо рассмотреть направления возможных решений, обеспечивающих мониторинг фактического износа оборудования.
Положительный опыт
Формирование системы мониторинга физического износа оборудования является комплексной задачей, требующей серьезной проработки следующих аспектов:
· Классификация и описание оборудования;
· Методика определения физического износа оборудования;
· Организационные аспекты функционирования системы.
Классификация и описание оборудования
Классификация и описание оборудования является наиболее сложным вопросом, решение которого потребует значительных сил и времени. Так, описание оборудования нефтеперерабатывающего предприятия с объемом переработки 9 млн. тонн нефти заняло полтора года. Почему эта работа такая трудоемкая?
Во-первых, использовать имеющиеся базы данных (бухгалтерские) учета основных фондов очень сложно, потому что они составлены совершенно по другим принципам (отсутствует иерархия описания, нет привязки к техническим местам и т.д. и т.п.).
Во-вторых, при реконструкции и модернизации оборудования зачастую менялась его тех. схема, устройство и т.д. При этом такие изменения не всегда вносились в технологическую документацию и паспорта оборудования. На практике это приводит к тому, что при описании оборудования недостаточно использовать только технологическую документацию и паспорта оборудования. Необходимо смотреть на оборудование «вживую» - конечно это приводит к увеличению временных затрат.
В-третьих, отсутствуют стандартные требования к заполнению заводом изготовителем паспортов оборудования. В связи с этим, разными заводами изготовителями не всегда указывается подробная схема устройства оборудования. Иногда такие паспорта вообще оказываются утерянными. Соответственно, информации для описания структуры конкретной единицы оборудования просто не хватает.
Это один из самых серьезных вопросов, возникающих в процессе описания оборудования. Единственный способ решения этой проблемы - совмещение (по времени) капитального ремонта оборудования и его описания.
Помимо технических вопросов, в процессе описания оборудования возникают и важные методические вопросы. В первую очередь они касаются принципов классификации оборудования. Существуют различные подходы. Можно классифицировать по видам оборудования, делить его на основное и вспомогательное и т.д. и т.п. Гораздо важнее определить иерархию оборудования.
Самый верхний уровень должен представлять собой совокупность технологических объектов (элементов технологической цепочки), по которым осуществляется производство продуктов. Далее определяются отдельные единицы оборудования, а также узлы и агрегаты, из которых оно состоит.
Таким образом, мы выделяем три следующих уровня иерархии оборудования:
Уровень I: Технологический объект, (часть технологической цепочки)
Уровень II: Отдельные единицы оборудования
Уровень III: Узлы и агрегаты.
Такой подход позволит создать необходимые предпосылки для корректного определения износа оборудования, отслеживания его технического состояния, принятия инвестиционных решений и много другого.
Так, детализация узлов и агрегатов до уровня деталей позволит оптимизировать системы материально-технического обеспечения, а привязка к отдельным единицам оборудования видов и объемов ремонтных работ - повысит точность планирования. Накопление достоверной фактической информации о режимах работы оборудования, отказах, выполненных ремонтных работах, замене отдельных единиц оборудования позволит наиболее эффективно управлять процессом технического обслуживания и ремонта оборудования.
Принципы определения физического износа оборудования
Детальный анализ различных подходов определения физического износа выходит за рамки настоящей статьи. Тем не менее, мы хотели бы рассказать о принципах определения физического износа оборудования, разработанных на одном из крупных российских машиностроительных предприятий. Разработанный механизм состоит из шести следующих шагов:
1. Классификация и описание оборудования технологической цепочки цеха №ххх. Классификация и описание оборудования осуществлялось в соответствии с подходами, изложенными в предыдущем разделе статьи.
2. Разработка ключевых показателей, характеризующих состояние производительных возможностей единичного оборудования. Основой для определения таких показателей являются паспорта оборудования и технологическая документация. Необходимым условием применения того или иного показателя является возможность его корректного определения.
3. Определение весов для расчета интегрального показателя физического износа единичного оборудования. Веса показателей определяются методом экспертных оценок.
4. Определение текущих значений ключевых показателей, сравнение с эталонными значениями. Определение износа единичного оборудования.
5. Расчет износа по группам однотипного оборудования. Под однотипным понимается оборудование, на котором осуществляется производство одинаковой продукции (технологических операций). Износ по группе однотипного оборудования определяется как средневзвешенное значение износа по каждой единице оборудования. Взвешивание производится относительно фактической загрузки оборудования.
6. Расчет износа технологической цепочки (Таблица 3). Расчет износа технологической цепочки осуществляется на основании данных о фактическом износе по группам оборудования. Расчет износа технологической цепочки базируется на следующем принципе: за износ технологической цепочки принимается максимальное значение износа (критическая точка), рассчитанного по группам однотипного оборудования.
Табл. 3. Расчет физического износа технологической цепочки
Оборудование
Загрузка
Износ
Группа 1
Станок 1
0,85
70%
Станок 2
0,5
78%
Станок 3
0
85%
Итого
0,675
73%
Группа 2
Станок 5
0,85
79%
Станок 4
0
91%
Итого
0,85
79%
Группа 3
Станок 6
0,85
70%
Станок 7
0,85
78%
Итого
74%
Группа 4
Станок 8
0,7
68%
ИТОГ
79%
Реализация указанных принципов позволяет:
· Прогнозировать физический износ оборудования и определять «узкие» места в технологической цепочке;
· Эффективно распределять средства на ремонт и замену оборудования;
· Сократить количество производственных инцидентов и неполадок.
Необходимо отметить, что, несмотря на очевидный положительный эффект, разработанный механизм имеет и ряд недостатков:
Во-первых, определение износа технологической цепочки по критической точке в случае, когда степень влияния физического состояния различных групп оборудования на производительные возможности цепочки в целом неодинаково - может привести к ошибочным выводам.
В-вторых, высокая трудоемкость реализации и поддержания в актуальном состоянии баз данных по оборудованию.
В-третьих, эффективное функционирование системы мониторинга физического износа на указанных принципах невозможно без соответствующей информационной системы.
Тем не менее, эти проблемы, так или иначе, решаемы. Например, использование поправочных коэффициентов, учитывающих степень влияния физического состояния однотипных групп оборудования на производительные возможности технологической цепочки, поэтапная разработка и внедрение системы: в первую очередь ставить систему для лимитирующего и особо важного оборудования.
Организационные аспекты функционирования системы
Эффективность функционирования системы мониторинга физического износа, помимо закладываемых принципов, определяется распределением полномочий и ответственности между соответствующими инженерно-техническими службами предприятия.
В Таблице 4 представлено классическое распределение задач по мониторингу физического состояния оборудования.
Табл. 4. Распределение задач между инженерно-техническими службами по мониторингу состояния оборудования
Подразделения
Задачи
Служба технического надзора
Ревизия, освидетельствование и техническая диагностика оборудования, подведомственного ГГТН
Службы главных специалистов
Организация мониторинга состояния оборудования (за исключением оборудования, подконтрольного службе технического надзора)
Эксплуатационный персонал, инженерно-технические специалисты в цехах основного производства
Оперативный мониторинг параметров работы оборудования
Насколько эффективно такое распределение задач между подразделениями позволит реализовать принципы, сформулированные выше?
Структура инженерно технических служб исторически строилась по функциональному принципу. Такая организация инженерно-технических служб характеризуется следующим:
· Отсутствует единый центр ответственности за мониторинг физического износа оборудования, поскольку соответствующие задачи распылены между разными службами;
· Совмещаются функции мониторинга физического состояния оборудования и обеспечения его надежности в лице одной службы: Службы главных специалистов.
Эти факторы негативно сказываются на эффективности работы системы, поскольку не позволяют персонифицировать ответственность за мониторинг и поддержание физического состояния оборудования.
В этой связи представляется интересным опыт создания центра мониторинга на базе "Управления технического надзора" одного из химических предприятий.
Управлению технического надзора были переданы все функции, связанные с мониторингом физического состояния всего оборудования предприятия: ревизия, техническое освидетельствование, определение износа оборудования и его прогнозирование, ведение соответствующих баз данных.
Для эффективного выполнения своих функций в Управлении были созданы отделы, осуществляющие мониторинг по видам оборудования. Кроме того, в Управление были переданы все средства инструментальной диагностики и права по привлечению специализированных сторонних организаций.
Задача оперативного контроля за состоянием оборудования и внесение соответствующей информации в базы данных была возложена на эксплуатационный персонал и инженерно-технических специалистов в цехах основного производства.
Ключевыми пользователями информации о физическом износе оборудования являются Управления главных специалистов, которые, на основании полученной информации, разрабатывают и координируют исполнение:
· Планов по капитальному ремонту оборудования;
· Планов по замене и модернизации оборудования.
Такое распределение задач между инженерно-техническими подразделениями позволяет обеспечить эффективное функционирование системы мониторинга физического состояния оборудования.
И в завершении вернемся к вопросу, обуславливает ли «высокий» износ оборудования увеличение затрат на техническое обслуживание и ремонт. Признавая очевидную зависимость затрат от износа, важно обратить внимание что зачастую мы не знаем каково фактическое состояние нашего оборудования, насколько реально велик его износ. К сожалению, до тех пор, пока мы не научимся определять это реальное состояние, мы не сможем сказать, сколько необходимо средств на ремонт, а диалог между главным инженером и финансовым директором, приведенный вначале нашей публикации, никогда не завершится мирно.
Определение фактического износа оборудования приводит не только к эффективному использованию средств ремонтного фонда, но и является необходимым условием эффективного управления производственными мощностями.