К.т.н. Ю.И.Савинов, А.А.Семизоров


Известно, что на российских предприятиях ОПК суммарные затраты за весь период эксплуатации оборудования в четыре-пять раз превышают его первоначальную стоимость. Очевидно, что оптимизация таких затрат будет способствовать в конечном счете существенному снижению себестоимости продукции, повышению эффективности производства.

Какие же меры могут способствовать повышению эффективности в таком сложном секторе промышленного производства как эксплуатация, ремонт и техническое обслуживание оборудования?

Ответить на этот вопрос можно, решивдве задачи:

• Обеспечение работы оборудования в условиях ограниченного финансирования
• Обеспечение прозрачности принятия решения при проведении ремонта и замене оборудования для всех заинтересованных сторон (от начальника цеха до инвестора)

Первая задачарешается путем проведения на предприятии организационно- технических мероприятий, включающих в себя перестройку системы обслуживания и ремонта, а также внедрения передовых технических средств инструментального контроля исправности станочного парка.

Под организационно-техническими мероприятиями подразумевается переход от системы планово-предупредительного ремонта оборудования на новую систему предупредительного ремонта или ремонта по фактическому состоянию оборудования. Осуществить переход на новую систему обслуживания можно только на основе внедрения новых методик и технических средств инструментального контроля оборудования. Эти средства позволяют осуществлять контроль неисправностей и механического износа деталей станка без его разборки.

В качестве организационных мер, используется централизация ремонтных служб предприятия, когда из групп ремонта, разбросанных по отдельным цехам, создается единый ремонтных цех, позволяющих на 40 - 60% повысить производительность труда при ремонте оборудования, когда вместо обслуживания по территориальному признаку (по отдельным цехам), проводиться обслуживание станков в соответствии со специализацией. Создаются бригады обслуживающие соответственно токарные, фрезерные, шлифовальные станки на всем предприятии. Для этих бригад, создаются участки по ремонту основных узлов станков, как-то шпиндельные узлы и шарико-винтовые пары, ремонту электроники и механический участок для изготовления быстро изнашиваемых деталей и восстановления ответственных деталей. Как показывает опыт, на предприятиях перешедших на централизованный ремонт, одновременно повысилось качество ремонта и снизились затраты на его проведение.

Однако, самой важной составляющей повышения эффективности работы ремонтных служб, является внедрение современных технических средств, позволяющих перейти к обслуживанию оборудования по фактическому состоянию, которые нашли применение на передовых отечественных и большинстве зарубежных предприятиях с 90-х годов. Автомобильные, авиационные, ракетно-космические и машиностроительные заводы США, Японии, Англии и Франции проводят обслуживание станков только по их фактическому состоянию. Метод основан на том, что без разборки станка оценивается его техническое состояние, определяются отдельные узлы и детали, которые имеют дефекты, и поэтому ремонт производится целенаправленно, устраняя конкретные дефекты. Это обеспечивает стабильность работы производства, позволяет прогнозировать время безаварийной работы оборудования, заранее заказать необходимые комплектующие для проведения ремонта.

Характеристика методов безразборной диагностики

Метод оценки согласованности работы приводов (для станков с ЧПУ)

Диагностика производится при помощи электронно-механического прибора точностью 0,1 мкм и программы по расшифровки полученных данных. В процессии испытания проводится контроль круговой траектории, выполняемой согласованными действиями приводов станка. Метод позволяет определить неисправности станка по 17 параметрам. Среди них люфты по каждой координате, боковые люфты, рассогласование скорости приводов, неперпендикулярность осей, непараллельность по каждой оси. Результаты диагностики формируются в виде отчета, включающего графики, таблицы расшифровки и анализа неисправностей и рекомендации по их устранению. Время проведения испытаний, обработки информации и выдачи рекомендаций 2-3 часа.

Метод вибрационной диагностики (для всех типов станков)

Диагностика производится при помощи датчика съема показаний вибрации (акселерометра), накопителя -преобразователя сигнала (виброанализатора) и программы расшифровки полученных данных. В процессе испытания производится съем виброакустических сигналов с определенных точек станка, преобразование и трансляция их в программу для расшифровки данных. Метод позволяет определить 23 параметра механического износа и неисправностей узлов и деталей станка. Определяются дефекты каждого подшипника, в том числе износ наружного или внутреннего кольца, перекос наружного кольца, износ шариков или роликов, биение или перекос валов и шпинделей, износ каждой шестерни, погрешность зацепления каждой передачи, износ деталей шарико-винтовой пары : гаек, винта, шариков, перекос винта ШВП. Время подготовки и написания рабочей программы 1 день. Время для проведения диагностики одного станка и выдача рекомендаций 2-3 часа.

Решениевторой задачинаходится в контексте решения первой. Очевидно, что внедрение мероприятий, указанных выше, позволяет создать электронный паспорт технического состояния каждого станка, максимально точно определить стоимость эксплуатации оборудования, запасных частей, стоимость ремонтных работ и точно планировать затраты на будущее техническое обслуживание и ремонт. Точно определить необходимость и сроки закупки нового оборудования. Информация, полученная с применением новых методик, является объективной, что позволяет обеспечить прозрачность затрат и принятия решения при проведении ремонта и замене оборудования для всех заинтересованных сторон (начальник цеха, главные специалисты предприятия, директор, инвестор).

Таким образом, предлагаемые для предприятий ОПК организационные и технические решения позволяют сделать эффективными эксплуатацию, ремонт и обслуживание оборудования, обеспечить функционирования оборудование в условиях ограниченного финансирования.

Еще раз отметим преимущества внедрения методов безразборной диагностики для повышения эффективности производства на предприятиях ОПК.

Внедрение безразборных методов диагностики позволяет:

В период эксплуатации и технического обслуживания оборудования

• Проводить экспресс-анализ технического состояния станка
• Определять и при необходимости повышать технологическую точность станка
• Определять дефекты, в том числе скрытые, и устранять их на этапе возникновения
• Прогнозировать износ узлов и деталей станка
• Планировать сроки проведения ремонта, заказ комплектующих и запчастей для ремонта

• Планировать объем ремонтных работ
• Повысить качество ремонта
• Снизить стоимость ремонта в 1,5-2 раза
• Сократить сроки выполнения ремонтных работ в 1,5 раза
• Контролировать качество ремонта, выполненного сторонними организациями

• Планировать закупку нового оборудования
• Осуществлять входной контроль поставляемого оборудования для определения его соответствия заявленным техническим характеристикам
• Контролировать техническое состояние оборудования перед завершением срока действия гарантии

• Осуществить внедрение на предприятии системы обслуживания и ремонта станков по их фактическому техническому состоянию (взамен ППР)
• Проводить Аттестацию оборудования

Реализация программы "Сибирское машиностроение" позволит увеличить загрузку производственных мощностей оборонно-промышленны предприятий округа на 35—40%, а объем выпуска наукоёмкой продукции – в восемь раз.

В ближайшие годы может в восемь раз увеличиться объем выпускаемой на сибирских предприятиях ВПК наукоемкой продукции для ТЭК, транспорта, горнорудной промышленности и металлургии, медицины и других отраслей – в восемь раз.

Такие данные содержатся в отчете о социально-экономическом развитии округа, подготовленном в аппарате полпреда президента в СФО, сообщает KNews.

Напомним, Межрегиональная инновационная программа освоения высокотехнологичной гражданской продукции на предприятиях ОПК СФО "Сибирское машиностроение" была разработана для успешной реализации крупных инновационных проектов и обеспечения потребностей сибирских предприятий технологическим оборудованием на уровне округа.

Эта программа включает в себя семь подпрограмм: "Производство оборудования для угольной промышленности", "Электротехническое машиностроение", "Развитие транспортного машиностроения", "Аграрное машиностроение" и др.

Вопрос об их реализации стал одним из предметов обсуждения на совместном заседании Совета при полномочном представителе Президента Российской Федерации в Сибирском федеральном округе и Совета законодателей СФО и Совета Межрегиональной ассоциации "Сибирское соглашение", которое проходит в Омске.

Отметим, всего на территории СФО работает более ста крупных промышленных и научных предприятий ОПК, и, по мнению экспертов, во многом именно от их функционирования зависит экономическое состояние многих регионов Сибири.